Kırma Ekipmanı Devresinde Tampon Depolama Nereye Yerleştirilmelidir?

Bir tampon stok yığını veya dengeleme silosu genellikle bir kırma aşamasının diğerinden bağımsız olarak çalışması gereken noktada en değerlidir. Geleneksel bir sabit agrega tesisinde bu genellikle birincil kırma ile aşağı yöndeki ikincil kırma ve eleme devresi arasındadır. Amaç sadece kayayı depolamak değil. Aşağı yöndeki ekipmanın daha tutarlı bir besleme almasına izin verirken malzeme akışındaki geçici farklılıkları absorbe etmektir.

Ancak her kırıcının arasına depolama eklemek ne gerekli ne de ekonomiktir. Doğru konum ve kullanılabilir kapasite, gerçek üretim dalgalanmalarına, malzeme özelliklerine, geri kazanım düzenlemelerine ve tesis çalışma programlarına bağlıdır.

Değerlendirme yapan taş ocağı operatörleri için kırma ekipmanları Bu nedenle temel mühendislik sorusu, ne kadar büyük bir stok yığınının oluşturulabileceği değil, ne kadar büyük bir yığının inşa edilebileceğidir. canlı, kurtarılabilir malzeme Bir sonraki işleme aşamasının gerçekçi koşullar altında çalışmasını sağlamak için gereklidir.

Kırma Aşamaları Neden Tamponlamaya İhtiyaç Duyar?

Aralıklı Primer Kırıcı Deşarjı

Birincil kırma nadiren her dakika aynı malzeme akışını üretir. Nakliye kamyonlarının tedarik ettiği bir taş ocağında, birincil kırıcı malzemeyi partiler halinde alır. Kırıcıya giren malzemenin hızı, kamyonun varış aralıklarına, boşaltma süresine, kaya parçalanmasına, maksimum parça boyutuna ve besleme hunisinde halihazırda bulunan malzeme miktarına bağlıdır.

Birincil çeneli kırıcının yeterli nominal kapasitesi olsa bile büyük kaya parçaları verimi geçici olarak azaltabilir. Besleme kesintileri, denetim duraklamaları ve besleme kademesindeki değişiklikler de boşaltma oranını etkileyebilir. Bu dalgalanmalar mutlaka kırıcı performansının zayıf olduğunu göstermez. Bunlar genellikle yukarı yöndeki madencilik ve birincil kırma işleminin normal özellikleridir.

Bu nedenle bir birincil kırıcı, bir vardiya boyunca yüksek bir ortalama verim sağlayabilirken, anlık boşaltma hızı önemli ölçüde değişiklik gösterebilir. Bu malzeme doğrudan ikincil kırıcıya aktarılırsa, birincil aşamadaki her önemli kesinti veya dalgalanma, aşağı yöndeki çalışmayı etkileyebilir.

İkincil Kırıcı ve Elek Besleme Gereksinimleri

Besleme nispeten istikrarlı bir hızda ve ekipmanın çalışma sınırları dahilinde ulaştığında, ikincil kırma ve elemenin kontrolü genellikle daha kolaydır. Yetersiz beslenen bir sekonder kırıcı, amaçlanan yükleme koşullarının altında çalışabilir. Aşırı veya eşit olmayan besleme, aşırı yüklemeye, dengesiz hazne koşullarına veya aktarma noktalarında malzeme birikmesine neden olabilir. Özel sonuçlar kırıcı tasarımına ve çalışma moduna bağlıdır.

Ekranlar aynı zamanda yüklemedeki değişikliklere de duyarlıdır. İlerlemedeki ani bir artış, malzeme yatağını derinleştirebilir, etkili ayırma fırsatlarını azaltabilir ve kapalı kırma devresinden geri dönen yükü artırabilir. Birincil ve alt aşamalar arasına yerleştirilen bir tampon, bu dalgalanmaları düzenleme fırsatı yaratır.

Birincil aşama, alt devrenin tükettiğinden daha fazlasını ürettiğinde malzeme geçici olarak birikebilir. Kısa birincil kesintiler sırasında depolanan malzeme ikincil sistemi beslemeye devam edebilir. İşletim oranlarının bu şekilde ayrılması, sabit agrega tesisi tasarımında dalgalanma depolamanın sıklıkla dikkate alınmasının nedenlerinden biridir.

Kısa Vadeli Dalgalanmalar ve Kalıcı Darboğazlar

Bir tampon, sürekli kapasite uyumsuzluğunu düzeltemez. Örneğin, birincil aşama sürekli olarak saatte 500 ton üretiyorsa ve alt devre saatte yalnızca 400 ton işleyebiliyorsa, depolama, mevcut kapasitesi tükenene kadar saatte net 100 ton oranında malzeme biriktirecektir. Tampon sorunu erteleyebilir ancak sorunu ortadan kaldırmaz.

Buna karşılık, birincil kırıcının aralıklı olarak saatte 500 ton üretmesi ve alt sistemin saatte 400 ton üretmesi durumunda, geçici depolama, genel çalışma programları ve malzeme dengesinin uyumlu olması koşuluyla, her iki bölümün de sınırlı bir süre için farklı oranlarda çalışmasına izin verebilir. Bu ayrım, ek ekipman satın alınmadan veya stok için yer tahsis edilmeden önce oluşturulmalıdır.

Bir Dalgalanma Yığını veya Dalgalanma Kutusu Nerede Bulunmalı?

Birincil ve İkincil Kırma Arasında

Birçok sabit taş ocağı konfigürasyonunda, birincil kırıcının boşaltma tarafı, ara depolama için mantıklı bir konumdur. Tipik bir düzenleme şu şekilde açıklanabilir: birincil kırıcı → aktarma konveyörü → kabarma yığını → geri kazanım besleyici → ikincil kırma devresi → eleme.

Bu düzende, birincil kırma, belirli akış aşağı kesintiler sırasında izin verilen depolama seviyesine ulaşılana kadar devam edebilir. Bunun tersine, kısa bir birincil durdurma sırasında, geri kazanılabilir malzeme mevcut kalırken ikincil işleme devam edebilir. Düzenleme aynı zamanda üretim planı ve mevcut depolamanın bu yaklaşımı desteklemesi durumunda birincil ve ikincil bölümlerin farklı programlarda çalışmasına da olanak tanıyor.

Teknik fayda, stok yığınının kendisinden ziyade, farklı akış özelliklerine sahip iki işletim aşamasının ayrılmasından kaynaklanmaktadır. RION'lar gibi bir ekipman portföyü için bu arayüz birincil bir Çeneli Kırıcı, bir ara stok ve aşağı yönde Konik Kırıcı teçhizat. Gerçek düzenlemeler, bu sıralamanın her tesise uygun olduğunu varsaymak yerine malzeme, kırıcı görevleri, besleme boyutları ve proje düzenine göre belirlenmelidir.

İkincil Eleme veya Üçüncül Kırma Öncesi

Daha sonraki bir işleme aşamasında önemli operasyonel kesintiler veya değişken besleme talebi yaşandığında ek ara depolama yararlı olabilir. Bununla birlikte, bir tamponun aşağı yönde daha uzağa yerleştirilmesi, hangi ekipmanın yukarı yöndeki dalgalanmalara maruz kalacağını değiştirir.

Örneğin, ikincil kırma işleminden sonra yerleştirilen bir yığın, ikincil kırıcıyı düzensiz birincil boşaltmadan ayırmaz. İkincil kırıcının yine de yukarı yöndeki çalışma düzenine uyum sağlaması gerekir. Toplam ekipman kapasitesi açısından benzer görünen iki düzeni karşılaştırırken bu önemli olabilir.

Üçüncül kırmadan önce bir dengeleme silosu, son indirgeme aşamasına kadar beslemenin düzenlenmesine yardımcı olabilir, ancak değeri çevredeki eleme devresine, geri dönüş yükü davranışına ve mevcut kontrol düzenlemelerine bağlıdır. Bu nedenle, bağımsız çalışması gereken spesifik aşamalar belirlenerek depolama konumu seçilmelidir.

İşlem Tamponları ve Tamamlanmış Agrega Stokları Karşılaştırması

Dalgalanma yığını bitmiş ürün stoğuyla karıştırılmamalıdır. Bir işlem tamponu normalde hâlâ kırma, eleme veya başka bir işleme işlemi gerektiren malzemeleri depolar. İşlevi sürekliliği desteklemek ve malzemenin tesis içindeki hareketini kontrol etmektir.

Tamamlanmış bir agrega stoku, halihazırda amaçlanan ürün sınıflandırmasını karşılayan ve yüklenmeyi, harmanlanmayı veya sevk edilmeyi bekleyen malzemeleri tutar. Bu farklı amaçlar yerleşim tasarımını etkiler. Proses stoku, güvenilir geri kazanım kapasitesi ve alt ekipmanla yakın koordinasyon gerektirir. Bitmiş bir stok, envanter, ürün ayrımı, kamyon yükleme ve nakliye gerekliliklerinden daha güçlü bir şekilde etkilenir.

Her ikisini de sıradan depolama kapasitesi olarak ele almak, üretimi desteklemek için fiilen mevcut olan malzeme miktarı hakkında yanlış varsayımlara yol açabilir.

Ne Kadar Canlı Depolama Kapasitesi Gereklidir?

Akış Farklarından Malzeme Birikiminin Tahmin Edilmesi

Bir ön depolama değerlendirmesi, tampondaki kütle dengesiyle başlar. Tanımlanmış bir çalışma dönemi için: Depolanan kütledeki değişim = Depoya giren malzeme − Depodan çıkan malzeme.

Her iki akışın da bu dönem boyunca sabit olduğu varsayılırsa ilişki şöyle olur: ΔM = (Qin – Qout) × tΔM depolanan kütledeki ton cinsinden değişimdir; Qin ve Qout, saat başına ton cinsinden gelen ve giden kütle akış hızlarıdır; ve t saat cinsinden süredir.

Aşağı yöndeki bir kırma devresinin saatte 350 ton tükettiği ve birincil kırıcının 20 dakika boyunca tamponu beslemeyi bıraktığı açıklayıcı bir durumu düşünün. Alt devrenin aynı hızla çalışmaya devam etmesi bekleniyorsa kesinti sırasında çekilen miktar yaklaşık olarak 350 × (20/60) = 116,7 ton.

Bu, kesintisiz geri kazanım ve başka kayıp veya kısıtlama olmadığı varsayıldığında, yalnızca söz konusu kesintiyi gidermek için en az yaklaşık 117 ton kullanılabilir depolanmış malzemenin gerekli olacağı anlamına gelir. Gerçek bir RION kurulumu için önerilen arabellek kapasitesi değildir. Kesinti süresinin ve alt talebin ihtiyaç duyulan malzeme kütlesini nasıl etkilediğini gösteren bir hesaplama örneğidir.

Çalışan bir tasarım aynı zamanda tekrarlanan kesintileri, beklenen başlangıç ​​envanterini, gelecekteki yenilemeyi, izin verilen depolama seviyelerini ve uygun işletme rezervlerini de dikkate almalıdır. Akış hızları zaman içinde önemli ölçüde değiştiğinde, hesaplamalarda tek bir ortalama yerine tüm malzeme akışı geçmişi kullanılmalıdır.

Aktif Geri Kazanılabilir Kapasite ve Toplam Stok Hacmi Karşılaştırması

1.000 tonluk bir stok mutlaka 1.000 tonluk kullanılabilir kapasite sağlamaz. Canlı depolama amaçlanan çalışma koşulları altında kurulu geri kazanım düzenlemesi yoluyla geri kazanılabilen malzemenin kısmıdır. Etkin çekme bölgesinin dışındaki malzeme, bir yükleyici veya başka bir geri kazanım yöntemiyle hareket ettirilmedikçe yığında kalabilir.

Bu nedenle, tek bir geri kazanım noktasına sahip bir stok, birden fazla geri çekme lokasyonuna sahip, uygun şekilde tasarlanmış bir sistemden çok daha düşük bir canlı depolama oranına sahip olabilir. Kesir, kazık geometrisine, durma açısına, besleyici düzenine, boşaltma özelliklerine ve malzemenin akış davranışına bağlıdır.

Tesis tasarımcısı, toplam fiziksel depolamayı, planlanan işletme yöntemiyle geri kazanılabilecek malzemeyi, istikrarlı geri kazanım için gereken minimum envanteri ve izin verilen düşük ve yüksek seviyeler arasında mevcut operasyonel depolamayı birbirinden ayırmalıdır. Aşağı yöndeki ekipmanın ne kadar süreyle çalışmaya devam edebileceğini tahmin ederken önemli olan, operasyonel olarak kullanılabilir kısımdır.

Depolama Süresi ve Çalışma Değişkenliği

Belirli sayıda dakika veya saat stok kapasitesinin sağlanması gibi sabit bir kural, ilk tartışma için yararlı olabilir, ancak fiili tesis operasyonlarının değerlendirilmesinin yerini alamaz. İlgili sorular arasında birincil beslemenin ne sıklıkta durduğu, kesintilerin normalde ne kadar süreceği, bakım sırasında alt proseslerin devam edip etmediği ve birincil aşamanın aynı vardiya programında çalışıp çalışmadığı yer alır.

Tamponun da yenilenmesi gerekir. Birincil kırıcı mevcut çalışma saatleri içerisinde alt tüketimin yerini alacak yeterli malzemeyi üretemezse, kazık kapasitesinin arttırılması sürdürülebilir bir çalışma düzenlemesi sağlamayacaktır. Depolamanın boyutlandırılmasında hem kesintiler sırasında gereken malzeme miktarı hem de daha sonra envanterin yeniden oluşturulabilme yeteneği dikkate alınmalıdır.

Geri Kazanım Besleyicileri ve Konveyörleri Nasıl Entegre Edilmelidir?

İlerleme Hızı Kontrolünü Geri Kazanın

Bir stok otomatik olarak kontrollü bir boşaltma sağlamaz. Malzeme, depolanan kaya boyutuna, yığın yoğunluğuna, neme, aşındırıcılığa ve gerekli ilerleme hızına uygun bir geri kazanım sistemi aracılığıyla geri çekilmelidir. Düzenlemeye bağlı olarak bu, bir dengeleme silosunun altına veya bir stok yığınının altındaki belirlenmiş geri çekme noktalarına yerleştirilen besleyicileri içerebilir.

Besleyici, alıcı devrenin gerektirdiği akışı sağlarken onaylı yükleme ve boşaltma limitleri dahilinde çalışmalıdır. RION'lar Titreşimli Besleyici ürün yelpazesi, agrega işlemede kontrollü malzeme beslemesini tartışmak için ilgili ekipman kategorisini sağlar.

Ancak belirli bir geri kazanım kurulumuna uygunluk mühendislik onayı gerektirir. Geleneksel bir alım hunisine uygun bir besleyicinin, her yüksek kafalı stok yığını geri kazanım koşulu için otomatik olarak uygun olduğu varsayılmamalıdır. İnce malzeme, nem veya düzensiz kaya şekillerinin köprülenme, tıkanma veya düzensiz deşarj olasılığını arttırdığı durumlarda özellikle dikkat edilmesi gerekir.

Konveyör Kapasitesinin Kırıcı Talebiyle Eşleştirilmesi

Geri kazanım konveyörü, gerçekçi çalışma varyasyonu da dahil olmak üzere amaçlanan malzeme akışına uyum sağlamalıdır. Konveyörün uygunluğu bant genişliğinden daha fazlasına bağlıdır. Bant hızı, malzeme yığın yoğunluğu, oluk konfigürasyonu, eğim, topak boyutu, yükleme geometrisi ve aktarma şutu tasarımının tümü etkili taşıma kapasitesini etkiler.

Gerekli ortalama tonajı nominal olarak taşıyan bir konveyör, bir geri kazanım besleyicisinin kısa süreli aşırı yükleme yapması durumunda yine de zorluklarla karşılaşabilir. Benzer şekilde, doğru boyutlandırılmış bir konveyör, malzemenin merkezin dışına girmesi veya yükleme noktasında aşırı darbe oluşturması durumunda düşük performans gösterebilir.

The Bantlı Konveyör Bu nedenle kategori, depolama ve sonraki işlemler arasında önemli bir arayüzdür. Güvenilir çalışma için geri kazanım besleyicisi, aktarma şutu, konveyör ve alıcı kırıcı tek bir malzeme taşıma sistemi olarak değerlendirilmelidir.

Malzeme Ayrışması, Blokaj ve Boşaltma Koşulları

İri agrega istiflenirken ve geri alınırken her zaman eşit şekilde karışmış halde kalmaz. Yığın oluşumu sırasında, daha küçük parçacıklar farklı bölgelerde birikirken, daha büyük parçacıklar bir eğimden aşağıya doğru ilerleyebilir. Bu ayrışmanın boyutu malzeme derecelendirmesine ve istifleme yöntemine bağlıdır.

Geri kazanım sistemi ağırlıklı olarak bir bölgeden enerji alıyorsa, alt kırıcı, orijinal birincil kırıcı çıkışından farklı bir besleme dağıtımı alabilir. Besleme sınıflandırmasındaki değişiklikler kırıcı yükleme ve eleme performansını etkileyebilir.

Tasarımcı, istifleme geometrisini, konveyör boşaltma konumunu, geri çekilme noktası düzenlemesini ve geri kazanılan malzemenin yeterince temsil edici olup olmayacağını dikkate almalıdır. Denetim, bakım ve güvenli müdahale için erişim başka bir gerekliliktir. Stok ıslah alanları, gömülü ekipman, sınırlı erişim, dengesiz malzeme ve beklenmedik hareket gibi ciddi tehlikeler oluşturabilir. Gerçek kurulum için geri kazanım sistemi tasarımı, koruma ve bakım prosedürleri değerlendirilmelidir.

Ara Bellek Depolama Ne Zaman Gereksizdir?

Kararlı Malzeme Akışına Sahip Doğrudan Besleme Düzenleri

Her kırma tesisinin ayrı bir taşma yığınına ihtiyacı yoktur. Nispeten istikrarlı malzeme beslemesi, uyumlu ekipman kapasiteleri ve uygun kontrol düzenlemeleri ile kompakt bir operasyon, malzemeyi doğrudan kırma aşamaları arasında aktarabilir. Bu, elleçleme noktalarının sayısını azaltabilir ve tesisin kapladığı alanı basitleştirebilir.

Ancak doğrudan besleme düzeni, bir bölümdeki kesintilerin bağlı ekipmanı daha hızlı etkileyebileceği anlamına gelir. Seçim, operasyonel esnekliği ekipman, arazi ve taşıma gereksinimlerine göre dengelemeyi içerir.

Alan, Toz ve Ek Taşıma Gereksinimleri

Bir tampon yığını yer kaplar ve ek konveyörler, destek yapıları, geri kazanım ekipmanı, elektrik tesisatları ve bakım erişimi gerektirebilir. Açık stoklar ayrıca rüzgarla savrulan toz, yüzey akışı ve malzeme tutulmasıyla ilgili çevresel hususları da beraberinde getirir.

Kapalı dalgalanma kutuları bazı maruz kalma sorunlarını azaltabilir ancak kendi yapısal, erişim ve malzeme akışı gereksinimlerini de beraberinde getirir. Bu sonuçlar, beklenen herhangi bir operasyonel iyileşmeyle birlikte dikkate alınmalıdır. Sınırlı bir saha için, daha küçük bir tampon bölge veya farklı bir tesis düzenlemesi, büyük bir ara stok yığınından daha pratik olabilir.

Depolama Neden Kalıcı Bir Darboğazı Ortadan Kaldıramıyor?

Yaygın bir tasarım hatası, sürekli olarak küçük boyutlu bir aşağı akış sistemini telafi etmek için depolama eklemektir. Aşağı yöndeki kırıcılar ve elekler gerekli uzun vadeli üretim hızını işleyemezse, yukarı yöndeki üretim aşağı yöndeki kapasiteyi aştığında depolanan malzeme birikmeye devam edecektir.

Doğru yanıt bunun yerine kırıcı görevinin, elek kapasitesinin, dolaşımdaki yükün, malzeme özelliklerinin veya planlanan üretim hedeflerinin gözden geçirilmesini içerebilir. Tampon depolama, bağlı ekipmanın kapasitelerini doğrulamanın yerine kullanılmamalı, çalışma varyasyon modeliyle gerekçelendirilmelidir.

Alıcılar Düzeni Sonlandırmadan Önce Hangi Verileri İncelemelidir?

Besleme Boyutu, Malzeme Özellikleri ve Üretim Kayıtları

Yararlı bir mühendislik değerlendirmesi temsili malzeme verileriyle başlar.

Tek noktalı nominal kapasite rakamları, temsili bir vardiya sırasında değişiklik gösteren işletme kayıtlarından daha az bilgilendiricidir.

Çalışma Programı ve Üretim Dalgalanmaları

Tesisin çalışma programı malzeme akışıyla birlikte incelenmelidir. Alt tesise göre daha az saat çalışan bir birincil kırma bölümü, programlardaki farklılığı desteklemek için yeterli üretim hızına ve depolamaya ihtiyaç duyabilir.

Bakım uygulamaları da önemlidir. Aşağı yöndeki ekipmanın bağımsız olarak çalışmasını gerektiren planlı bir kapatma, ara sıra meydana gelen kısa bir kesintiden farklı depolama sonuçlarına sahiptir. Güvenilir üretim verilerinin mevcut olmadığı durumlarda proje ekibi, ön hesaplamalar için kullanılan varsayımları belirlemeli ve sonucun bu varsayımlara ne kadar duyarlı olduğunu test etmelidir.

Düzeni, Saha Kısıtlamalarını ve Güvenlik Gereksinimlerini Geri Kazanın

Yerleşim planı tamamlanmadan önce proje ekibi stok yerini, geri kazanım erişimini, yapısal gereklilikleri, çevresel kontrolleri ve acil bakım düzenlemelerini incelemelidir. Yerleşim planı aynı zamanda mobil ekipman ile konveyörlerin veya geri kazanım sistemlerinin yakınında çalışan personel arasında gerekli olan ayrımı da hesaba katmalıdır.

RION'lar Agrega Üretim Çözümü bir agrega tesisi içindeki kırma, eleme ve malzeme taşıma ekipmanlarının eşleştirilmesine ilişkin daha geniş bir bağlamı kapsamaktadır.

Önerilen bir devreyi tartışan alıcılar, RION'a kaya türü, hedef verimi, ürün sınıflandırması, çalışma programı, ekipman konfigürasyonu ve mevcut saha ayak izini RION aracılığıyla sağlayabilir. proje sorgulama sayfası.

Merkezi tasarım ilkesi basittir: Tampon depolamayı, işleme aşamaları arasında ölçülebilir bir operasyonel ayrım sağlayacak şekilde yerleştirin ve geri kazanılabilir malzemeye ve gerçekçi çalışma varyasyonuna göre boyutlandırın.

Düzgün değerlendirilmiş bir arabellek, daha tutarlı aşağı akış işlemini destekleyebilir. Yanlış konumlandırılmış veya büyük boyutlu bir stok, tesisin gerçek sınırlamasını çözmeden, işleme karmaşıklığını artırabilir.