분쇄 장비 회로에서 버퍼 저장소를 어디에 배치해야 합니까?

완충 비축물 또는 서지 저장통은 일반적으로 하나의 분쇄 단계가 다음 단계와 독립적으로 작동해야 하는 지점에서 가장 가치가 있습니다. 기존의 고정형 골재 공장에서 이는 1차 파쇄와 하류의 2차 파쇄 및 스크리닝 회로 사이에 있는 경우가 많습니다. 단순히 암석을 보관하는 것이 목적이 아닙니다. 이는 하류 장비가 보다 일관된 공급을 받을 수 있도록 하면서 자재 흐름의 일시적인 차이를 흡수하는 것입니다.

그러나 모든 분쇄기 사이에 저장 공간을 추가하는 것은 필요하지도 않고 경제적이지도 않습니다. 정확한 위치와 사용 가능한 용량은 실제 생산 변동, 자재 특성, 재생 방식 및 공장 운영 일정에 따라 달라집니다.

평가하는 채석장 운영자용 분쇄 장비 따라서 핵심 엔지니어링 문제는 얼마나 많은 양의 비축물을 건설할 수 있느냐가 아니라 얼마나 많은 양의 비축물을 건설할 수 있는가 하는 것입니다. 살아 있고 복구 가능한 물질 현실적인 조건에서 다음 처리 단계를 계속 운영하려면 필요합니다.

분쇄 단계에 버퍼링이 필요한 이유는 무엇입니까?

간헐적인 1차 분쇄기 배출

1차 분쇄에서는 매분마다 동일한 재료 흐름이 생성되는 경우가 거의 없습니다. 운반 트럭이 공급하는 채석장에서는 1차 파쇄기가 일괄적으로 자재를 받습니다. 분쇄기에 들어가는 재료의 속도는 트럭 도착 간격, 투기 시간, 암석 조각화, 최대 덩어리 크기 및 이미 공급 호퍼에 있는 재료의 양에 따라 달라집니다.

1차 조 크러셔의 공칭 용량이 적절한 경우에도 큰 암석 조각으로 인해 일시적으로 처리량이 감소할 수 있습니다. 사료 공급 중단, 검사 중단, 사료 등급 변화도 배출율에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 변동이 반드시 분쇄기 성능이 좋지 않음을 나타내는 것은 아닙니다. 이는 상류 채굴 및 1차 파쇄 작업의 일반적인 특성인 경우가 많습니다.

따라서 1차 분쇄기는 교대 동안 높은 평균 처리량을 제공할 수 있으며 순간 배출 속도는 상당히 다양합니다. 해당 자재가 2차 분쇄기로 직접 이송되는 경우 1차 단계의 모든 심각한 중단 또는 서지가 다운스트림 작업에 영향을 미칠 수 있습니다.

2차 분쇄기 및 스크린 피드 요구 사항

2차 분쇄 및 스크리닝은 일반적으로 사료가 비교적 안정적인 속도로 장비의 작동 한계 내에 도달할 때 제어하기가 더 쉽습니다. 공급이 부족한 2차 파쇄기는 의도된 적재 조건 이하에서 작동할 수 있습니다. 과도하거나 불균등한 공급은 과부하, 불안정한 챔버 상태 또는 이송 지점에 재료 축적을 유발할 수 있습니다. 특별한 결과는 분쇄기 설계 및 작동 모드에 따라 달라집니다.

화면은 로딩 변화에도 민감합니다. 공급량이 갑자기 증가하면 재료 베드가 깊어지고 효과적인 분리 기회가 줄어들며 폐쇄된 분쇄 회로를 통해 반환되는 하중이 증가할 수 있습니다. 기본 단계와 다운스트림 단계 사이에 위치한 버퍼는 이러한 변동을 조절할 수 있는 기회를 만듭니다.

1차 단계에서 다운스트림 회로가 소비하는 것보다 더 많이 생산하면 재료가 일시적으로 축적될 수 있습니다. 짧은 1차 중단 동안 저장된 재료는 2차 시스템에 계속 공급될 수 있습니다. 이러한 가동률의 분리는 고정형 골재 플랜트 설계에서 서지 저장이 자주 고려되는 이유 중 하나입니다.

단기적인 변동과 영구적인 병목 현상 비교

버퍼는 지속적인 용량 불일치를 수정할 수 없습니다. 예를 들어, 1차 단계에서 시간당 500톤을 지속적으로 전달하는 반면 다운스트림 회로에서는 시간당 400톤만 처리할 수 있는 경우, 저장소는 가용 용량이 소진될 때까지 시간당 100톤의 순 속도로 자재를 축적하게 됩니다. 버퍼는 문제를 지연시킬 수는 있지만 문제를 제거하지는 않습니다.

이와 대조적으로, 1차 파쇄기가 간헐적으로 시간당 500톤을 생산하는 반면 하류 시스템에서는 시간당 400톤이 필요한 경우, 전체 운영 일정과 재료 균형이 양립할 수 있다면 임시 저장을 통해 두 섹션이 제한된 기간 동안 서로 다른 속도로 작동할 수 있습니다. 이러한 구별은 추가 장비를 구매하거나 비축 공간을 할당하기 전에 확립되어야 합니다.

서지 파일 또는 서지 빈은 어디에 위치해야 합니까?

1차 파쇄와 2차 파쇄 사이

많은 고정식 채석장 구성의 경우 1차 파쇄기의 배출 측이 중간 저장을 위한 논리적인 위치입니다. 일반적인 배열은 1차 파쇄기 → 이송 컨베이어 → 서지 파일 → 재생 피더 → 2차 파쇄 회로 → 스크리닝으로 설명할 수 있습니다.

이 레이아웃에서는 허용된 저장 수준에 도달할 때까지 특정 다운스트림 중단 중에 1차 파쇄가 계속될 수 있습니다. 반대로, 회수 가능한 물질을 계속 사용할 수 있는 동안 짧은 1차 중단 동안 2차 가공을 계속할 수 있습니다. 또한 생산 계획과 사용 가능한 저장 공간이 이 접근 방식을 지원할 경우 기본 섹션과 보조 섹션이 서로 다른 일정에 따라 작동할 수 있도록 허용합니다.

기술적인 이점은 비축물 자체보다는 서로 다른 흐름 특성을 지닌 두 가지 작동 단계를 분리하는 것에서 비롯됩니다. RION과 같은 장비 포트폴리오의 경우 이 인터페이스에는 기본 조 크러셔, 중간 비축물 및 다운스트림 콘 크러셔 장비. 실제 배열은 이 순서가 모든 공장에 적합하다고 가정하기보다는 재료, 분쇄기 작업, 공급 크기 및 프로젝트 레이아웃에 따라 결정되어야 합니다.

2차 스크리닝 또는 3차 파쇄 전

추가 중간 저장 장치는 이후 처리 단계에서 상당한 운영 중단이 발생하거나 공급 수요가 가변적인 경우 유용할 수 있습니다. 그러나 버퍼를 다운스트림에 더 멀리 배치하면 장비가 업스트림 변동에 계속 노출되게 됩니다.

예를 들어, 2차 파쇄 후에 위치한 파일은 불규칙한 1차 배출로부터 2차 파쇄기를 격리하지 않습니다. 2차 파쇄기는 여전히 상류 작동 패턴을 수용해야 합니다. 이는 전체 장비 용량이 유사해 보이는 두 가지 레이아웃을 비교할 때 중요할 수 있습니다.

3차 파쇄 전 서지 빈은 최종 감소 단계로의 공급을 조절하는 데 도움이 될 수 있지만 그 가치는 주변 스크리닝 회로, 복귀 부하 동작 및 사용 가능한 제어 장치에 따라 달라집니다. 따라서 독립적으로 작동해야 하는 특정 단계를 식별하여 보관 위치를 선택해야 합니다.

프로세스 버퍼와 완성된 총 재고량 비교

서지 더미를 완제품 비축 더미와 혼동해서는 안 됩니다. 프로세스 버퍼는 일반적으로 분쇄, 스크리닝 또는 기타 처리 작업이 필요한 재료를 저장합니다. 그 기능은 연속성을 지원하고 플랜트를 통한 물질의 이동을 제어하는 ​​것입니다.

완성된 골재 비축량에는 이미 의도한 제품 분류를 충족하고 선적, 혼합 또는 발송을 기다리고 있는 자재가 보관되어 있습니다. 이러한 다양한 목적은 레이아웃 디자인에 영향을 미칩니다. 프로세스 비축량에는 신뢰할 수 있는 회수 용량과 다운스트림 장비와의 긴밀한 조정이 필요합니다. 완성된 비축량은 재고, 제품 분리, 트럭 적재 및 선적 요구 사항의 영향을 더 많이 받습니다.

두 가지를 일반적인 저장 용량으로 취급하면 생산을 지원하는 데 실제로 사용할 수 있는 자재의 양에 대한 잘못된 가정이 발생할 수 있습니다.

얼마나 많은 라이브 스토리지 용량이 필요합니까?

흐름 차이로부터 재료 축적 추정

예비 저장 평가는 완충대 전체의 물질 균형으로 시작됩니다. 정의된 운영 기간 동안: 저장된 질량의 변화 = 저장소에 들어가는 재료 − 저장소에서 나가는 재료.

두 흐름이 해당 기간 동안 일정하다고 가정하면 관계는 다음과 같습니다. ΔM = (Qin − Qout) × t여기서 ΔM은 저장된 질량의 변화(톤)입니다. Qin과 Qout은 들어오고 나가는 질량 유량(시간당 톤)입니다. t는 시간 단위의 기간입니다.

하류 분쇄 회로가 시간당 350톤을 소비하고 1차 분쇄기가 20분 동안 완충 장치 공급을 중단하는 예시적인 사례를 생각해 보십시오. 다운스트림 회로가 동일한 속도로 계속 작동할 것으로 예상되는 경우 중단 동안 인출되는 금액은 대략 다음과 같습니다. 350 × (20/60) = 116.7톤.

이는 중단 없는 재생과 다른 손실이나 제한이 없다는 가정 하에 해당 특정 중단을 연결하는 데에만 최소한 약 117톤의 사용 가능한 저장 재료가 필요하다는 것을 의미합니다. 실제 RION 설치에 권장되는 버퍼 용량은 아닙니다. 중단 기간과 다운스트림 수요가 필요한 자재의 양에 어떻게 영향을 미치는지 보여주는 계산 예입니다.

작업 설계에서는 반복되는 중단, 예상 시작 재고, 향후 보충, 허용 가능한 저장 수준 및 적절한 운영 예비도 고려해야 합니다. 유속이 시간에 따라 크게 변하는 경우 계산에서는 단일 평균이 아닌 전체 재료 흐름 내역을 사용해야 합니다.

실시간 회수 가능 용량과 총 비축량 비교

1,000톤을 포함하는 비축물이 반드시 1,000톤의 사용 가능한 서지 용량을 제공하는 것은 아닙니다. 라이브 스토리지 의도된 작동 조건 하에서 설치된 재생 설비를 통해 회수될 수 있는 재료의 일부입니다. 효과적인 철수 구역 외부의 물질은 로더나 다른 재생 방법으로 이동하지 않는 한 더미에 남아 있을 수 있습니다.

따라서 단일 회수 지점이 있는 비축물은 여러 회수 위치가 있는 적절하게 설계된 시스템보다 실시간 저장 비율이 훨씬 낮을 수 있습니다. 비율은 파일 형상, 안식 각도, 공급 장치 배열, 방출 특성 및 재료의 흐름 동작에 따라 달라집니다.

플랜트 설계자는 총 물리적 저장량, 계획된 운영 방법을 통해 회수할 수 있는 물질, 안정적인 회수에 필요한 최소 재고량, 허용 가능한 저농도와 고농도 사이에서 사용 가능한 운영 저장량을 구별해야 합니다. 다운스트림 장비가 얼마나 오랫동안 계속 작동할 수 있는지 추정할 때 중요한 것은 운영상 사용 가능한 부분입니다.

보관 기간 및 작동 가변성

특정 시간(분 또는 시간)의 비축 용량 제공과 같은 고정된 규칙은 초기 논의에 유용할 수 있지만 실제 공장 운영에 대한 평가를 대체할 수는 없습니다. 관련 질문에는 1차 공급이 얼마나 자주 중단되는지, 중단이 일반적으로 얼마나 오래 지속되는지, 유지 관리 중에 다운스트림 처리가 계속되는지 여부, 1차 단계가 동일한 교대 일정에 따라 작동하는지 여부 등이 포함됩니다.

버퍼도 보충해야 합니다. 1차 파쇄기가 사용 가능한 운영 시간 동안 다운스트림 소비를 대체할 만큼 충분한 자재를 생산할 수 없는 경우 파일 용량을 늘려도 지속 가능한 운영 방식이 확립되지 않습니다. 스토리지 규모를 결정하려면 중단 기간 동안 필요한 자재의 양과 이후 재고 복원 능력을 모두 고려해야 합니다.

재생 피더와 컨베이어를 어떻게 통합해야 합니까?

회수 이송 속도 제어

비축물은 통제된 배출을 자동으로 생성하지 않습니다. 저장된 암석 크기, 용적 밀도, 수분, 마모성 및 필요한 공급 속도에 적합한 재생 시스템을 통해 재료를 회수해야 합니다. 배치에 따라 서지통 아래 또는 비축물 아래 지정된 회수 지점에 피더가 위치할 수 있습니다.

피더는 수용 회로에 필요한 유량을 전달하는 동안 승인된 부하 및 배출 제한 내에서 작동해야 합니다. 리온의 진동 피더 제품군은 집합 처리에서 통제된 재료 공급을 논의하기 위한 관련 장비 범주를 제공합니다.

그러나 특정 재생 설치에 적합하려면 엔지니어링 확인이 필요합니다. 기존 수용 호퍼에 적합한 피더는 모든 고두 비축물 회수 조건에 자동으로 적합하다고 가정해서는 안 됩니다. 미세한 물질, 습기 또는 불규칙한 암석 모양으로 인해 브리징, 막힘 또는 불균등한 배출 가능성이 높아지는 경우 특별한 주의가 필요합니다.

분쇄기 수요에 맞는 컨베이어 용량

재생 컨베이어는 현실적인 작동 변화를 포함하여 의도한 자재 흐름을 수용해야 합니다. 컨베이어 적합성은 벨트 폭 이상의 요소에 따라 달라집니다. 벨트 속도, 재료 부피 밀도, 홈통 구성, 경사, 덩어리 크기, 적재 형상 및 이송 슈트 설계 모두 유효 운반 용량에 영향을 미칩니다.

명목상 필요한 평균 톤수를 처리하는 컨베이어는 재생 피더가 짧은 기간 동안 과도한 부하를 생성하는 경우 여전히 어려움을 겪을 수 있습니다. 마찬가지로, 올바른 크기의 컨베이어는 자재가 중앙에서 벗어나거나 적재 지점에 과도한 충격을 가할 경우 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.

는 벨트 컨베이어 따라서 카테고리는 저장과 다운스트림 처리 사이의 중요한 인터페이스입니다. 안정적인 작동을 위해서는 재생 공급 장치, 이송 슈트, 컨베이어 및 수신 분쇄기를 하나의 자재 처리 시스템으로 평가해야 합니다.

재료 분리, 막힘 및 배출 조건

굵은 골재는 쌓이고 재생되는 과정에서 항상 균일하게 혼합되어 있는 것은 아니다. 비축물이 형성되는 동안 더 큰 입자는 경사면을 따라 더 멀리 이동할 수 있고 작은 입자는 다른 지역에 축적될 수 있습니다. 이러한 분리 정도는 재료 그라데이션 및 적층 방법에 따라 다릅니다.

재생 시스템이 주로 한 지역에서 끌어오는 경우 하류 분쇄기는 원래의 1차 분쇄기 배출과 다른 공급 분포를 받을 수 있습니다. 사료 등급의 변화는 분쇄기 적재 및 스크리닝 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

설계자는 적재 형상, 컨베이어 배출 위치, 회수 지점 배열 및 회수된 재료가 충분히 대표성을 유지할 수 있는지 여부를 고려해야 합니다. 검사, 유지 관리 및 안전한 개입을 위한 접근은 또 다른 요구 사항입니다. 비축물 회수 지역은 매설된 장비, 제한된 접근, 불안정한 자재 및 예상치 못한 이동을 포함하여 심각한 위험을 초래할 수 있습니다. 재생 시스템 설계, 보호 및 유지 관리 절차는 실제 설치에 대해 평가되어야 합니다.

중간 버퍼 저장이 불필요한 경우는 언제입니까?

안정적인 자재 흐름을 갖춘 직접 공급 레이아웃

모든 분쇄 공장에 별도의 서지 파일이 필요한 것은 아닙니다. 상대적으로 안정적인 재료 공급, 호환 가능한 장비 용량 및 적절한 제어 장치를 갖춘 컴팩트한 작업을 통해 분쇄 단계 간에 재료를 직접 전달할 수 있습니다. 이를 통해 처리 지점 수를 줄이고 공장 설치 공간을 단순화할 수 있습니다.

그러나 직접 공급 레이아웃은 한 섹션의 중단이 연결된 장비에 더 즉각적으로 영향을 미칠 수 있음을 의미합니다. 선택에는 장비, 토지 및 취급 요구 사항에 대한 운영 유연성의 균형이 포함됩니다.

공간, 먼지 및 추가 처리 요구 사항

완충 비축물은 공간을 차지하며 추가 컨베이어, 지지 구조물, 재생 장비, 전기 설비 및 유지 관리 접근이 필요할 수 있습니다. 개방형 비축물은 또한 바람에 날린 먼지, 표면 유출 및 물질 봉쇄와 관련된 환경적 고려 사항을 도입합니다.

밀폐형 서지 빈은 일부 노출 문제를 줄일 수 있지만 고유한 구조, 접근 및 자재 흐름 요구 사항을 도입합니다. 이러한 결과는 예상되는 운영 개선과 함께 고려해야 합니다. 제한된 부지의 경우 대규모 중간 비축물보다 더 작은 완충 장치나 다른 공장 배치가 더 실용적일 수 있습니다.

스토리지가 영구 병목 현상을 제거할 수 없는 이유

일반적인 설계 실수는 지속적으로 크기가 작은 다운스트림 시스템을 보완하기 위해 스토리지를 추가하는 것입니다. 다운스트림 분쇄기 및 스크린이 필요한 장기 생산 속도를 처리할 수 없는 경우 업스트림 생산량이 다운스트림 용량을 초과할 때마다 저장된 자재가 계속 축적됩니다.

대신 올바른 대응에는 분쇄기 작업, 스크린 용량, 순환 부하, 재료 특성 또는 계획된 생산 목표를 검토하는 것이 포함될 수 있습니다. 버퍼 저장은 작동 변동 패턴에 따라 정당화되어야 하며, 연결된 장비의 용량을 검증하기 위한 대체 수단으로 사용되어서는 안 됩니다.

구매자는 레이아웃을 마무리하기 전에 어떤 데이터를 검토해야 합니까?

피드 크기, 재료 특성 및 처리량 기록

유용한 엔지니어링 평가는 대표적인 재료 데이터로 시작됩니다.

단일 지점 공칭 용량 수치는 대표적인 교대조 동안 변동을 보여주는 작동 기록보다 정보가 적습니다.

운영 일정 및 생산 변동

공장의 운영 일정은 자재 흐름과 함께 검토되어야 합니다. 다운스트림 플랜트보다 더 적은 시간 동안 운영되는 1차 분쇄 섹션에는 일정 차이를 감당할 수 있는 충분한 생산 속도와 저장 공간이 필요할 수 있습니다.

유지 관리 방법도 중요합니다. 다운스트림 장비가 독립적으로 작동해야 하는 계획된 종료는 가끔 ​​발생하는 짧은 중단과 다른 저장 의미를 갖습니다. 신뢰할 수 있는 생산 데이터를 사용할 수 없는 경우 프로젝트 팀은 예비 계산에 사용된 가정을 식별하고 결과가 해당 가정에 얼마나 민감한지 테스트해야 합니다.

회수 레이아웃, 현장 제약 및 안전 요구 사항

레이아웃이 확정되기 전에 프로젝트 팀은 비축 위치, 회수 접근, 구조적 요구 사항, 환경 제어 및 비상 유지 관리 준비를 검토해야 합니다. 레이아웃은 또한 이동 장비와 컨베이어 또는 재생 시스템 근처에서 작업하는 인력 사이에 필요한 분리를 고려해야 합니다.

리온의 종합생산 솔루션 집합 플랜트 내에서 분쇄, 스크리닝 및 자재 취급 장비를 일치시키는 더 넓은 맥락을 다룹니다.

제안된 회로에 대해 논의하는 구매자는 다음을 통해 암석 유형, 목표 처리량, 제품 등급, 운영 일정, 장비 구성 및 사용 가능한 현장 공간을 RION에 제공할 수 있습니다. 프로젝트 문의 페이지.

핵심 설계 원칙은 여전히 간단합니다. 처리 단계 간에 측정 가능한 작업 분리를 제공하는 곳에 버퍼 저장소를 배치하고 회수 가능한 재료와 현실적인 작업 변동에 따라 크기를 조정합니다.

적절하게 평가된 버퍼는 보다 일관된 다운스트림 작업을 지원할 수 있습니다. 위치가 잘못되었거나 크기가 너무 큰 비축물은 공장의 실제 한계를 해결하지 못한 채 처리 복잡성만 가중시킬 수 있습니다.